“Lazer kesim bir hedef değil, işlevsellik meselesidir”

SIMTEK Hassas Aletleri GmbH’nin kurucu ortağı ve yönetim kurulu üyesi Norbert Seifermann, bu röportajda lazerle işlenmiş kelepçe geometrilerinin nasıl üretildiğini, ne gibi avantajlar sunduğunu ve hangi alanlarda kullanılabileceğini anlatıyor.

Svabyalı alet üreticisi SIMTEK, AMB 2024 fuarında sert metal aletlere yönelik lazerle işlenmiş kenar geometrilerini ilk kez kamuoyuyla buluşturduğundan bu yana ilginin belirgin biçimde arttığı gözlemleniyor. Pek çok müşteri artık sipariş ettiği özel aletlerde lazer geometrisi talep ediyor. Bunun arkasındaki nedenler somut: gelişmiş talaş kontrolü ve daha verimli kesim parametreleri sayesinde süreç kararlılığının yükselmesi. Üstelik birden fazla işlem adımı tek bir geometri altında birleştirilebildiğinden, bazı aletler tamamen devre dışı bırakılabiliyor. Peki bu ek tasarım yüküne ne zaman değer? Bunu şirkete adını veren SIMTEK AG yönetim kurulu üyesi Norbert Seifermann ile ele aldık.

Sayın Seifermann, SIMTEK’te lazerle işlenmiş kenar geometrileri artık kalıcı bir yere sahip. Sizi bu noktaya getiren neydi?

Alışılagelmiş yöntemde temel prensip, belirli bölgelerden malzeme alma üzerine kuruluydu; başka bir deyişle malzeme kontrollü biçimde uzaklaştırılıyordu. Lazerle işlemede tablo tersine dönüyor: Neyin kaldırılacağını tam olarak belirleyen bir negatif model tasarlıyorsunuz. Bu farklı bakış açısı bizim için gerçek anlamda bir zihniyet dönüşümüydü ve CAD süreçlerimizi köklü biçimde dönüştürdü. Eskiden iki veri seti yeterliyken, bugün benzer aletler için en az dördüne ihtiyaç duyuyoruz; çünkü lazerle oluşturulan negatif, başlı başına bağımsız bir tasarım unsuru haline geldi.

Bu tasarım ekipleri açısından ne demek oluyor?

Her şeyden önce ciddi bir ek iş yükü ve bambaşka bir yaklaşım tarzı. Özellikle başlangıç döneminde deneyim, sezgi ve yoğun deneme-yanılma süreçleri iç içe geçiyordu. Belirli bir uygulamada hangisinin daha iyi sonuç vereceğini anlamak için sıklıkla iki ya da üç varyantı eş zamanlı olarak lazerleyip test ediyorduk. Artık taşlamada kazandığımıza benzer bir birikim oluşturduk.

Lazerle işlemenin özellikle değer kattığı tipik uygulama senaryoları var mı?

Müşterilerin lazer geometrisi talep ettiği durumların yaklaşık yüzde doksanında talaş kontrolü ön plana çıkıyor. Hassas yüzeylerin çizilmesini engellemek ya da tıkanan talaş nedeniyle oluşabilecek üretim duruşlarının önüne geçmek bu taleplerin başlıca nedeni. Bir diğer önemli alan ise süreç iyileştirme. Örneğin kurşunsuz bakır alaşımlarının 0,15 mm ilerlemeyle işlendiği bir uygulama vardı. O durumda iş parçasına talaş yapışmasını sıfıra indirmek kritik önem taşıyordu. Çevre boyunca uygulanan lazer geometrisi bu sorunu çözdü, üstelik müşteri ekstra bir alet tasarrufu da sağladı.

Lazerle işlemenin taşlamaya kıyasla bu denli etkili olmasını sağlayan ne?

Bu yöntemle, taşlamayla hiçbir zaman elde edilemeyecek karmaşık serbest formlar üretmek mümkün. Belki de en kritik fark şu: Talaş açısı, kesimin yapılıp yapılmadığından bağımsız olarak tüm hat boyunca sabit kalıyor. Bu durum titreşimi azaltıyor, yüzey kalitesini yükseltiyor ve aleti genel olarak daha keskin kılıyor. Bunu somutlaştırmak gerekirse: Daha önce bahsettiğim müşteri iki kesim için iki ayrı alet kullanıyordu, bugün tek bir alet bu işi görüyor. Bu sadece kurulum sürelerini değil, uzun vadede enerji tüketimini de düşürüyor.

Ekibinizde bu bilgi birikimini nasıl yaygınlaştırıyorsunuz?

Sürekli iletişim ve düzenli bilgi aktarım mekanizmaları aracılığıyla. Yeni kazanımların paylaşıldığı haftalık iç toplantılar organize ettik. Bu sayede bilgi sistematik olarak birikip tüm takıma açık hale geliyor. Pek çok geometri varyantı artık o denli iyi standartlaştı ki bana ulaşmadan doğrudan hayata geçiriliyor; bu, tasarımcılarımızın konuya ne ölçüde hâkim olduğunun açık bir göstergesi.

Lazerle işlemenin sınırlılıkları da var mı?

Kesinlikle. Lazerle işlemeyi her durumda önermiyoruz. Mevcut taşlama geometrisi müşteri tesisinde sorunsuz çalışıyorsa, talaş kontrolünde herhangi bir sıkıntı yoksa ve süreç kararlı ilerliyorsa, geçiş yapmak için bir neden görmüyoruz. Hatta somut lazer geometrisi talepleri aldık ve analizin sonunda belirli uygulama için en uygun çözümün klasik, yuvarlak talaş yönlendirme fazı olduğunu tespit ettik. Hâlihazırda işleyen bir sistemin yerine neden lazer koyalım ki?

Peki lazerle işlemeye karar verildiğinde, neye dikkat etmek gerekiyor?

Her şeyden önce bilgiye. Malzeme özelliklerine, kesim parametrelerine ve hedef boyutlara ihtiyaç duyuyoruz. Ne var ki pek çok müşteri bu verileri paylaşmakta isteksiz davranıyor — kimi zaman zaman kısıtlaması nedeniyle, kimi zaman ise alışkanlıktan. İki ya da üç veri setiyle birlikte özel alet siparişleri geliyor ve bize mükemmel bir çözüm sunmamız bekleniyor. Elbette pek çok senaryoyu simüle edebiliyoruz; ancak her makineyi, her soğutma sıvısını ve her kesim koşulunu birebir yeniden yaratmak mümkün değil. Güvenilir başlangıç verileri olmadığında belirsizlik unsuru her zaman devrede kalıyor.

Geleceğe bakacak olursak, sırada ne var?

Teknolojiyi kararlı adımlarla ilerleteceğiz; hem standart ürün yelpazesinde hem de sürece entegre çözümler cephesinde. Hedef değişmiyor: Müşteriye yalnızca çalışan bir alet değil, tüm üretim sürecini iyileştiren bir çözüm sunmak, daha yüksek kesim değerleri, azaltılmış yeniden işleme ya da güvenilir talaş yönetimi yoluyla. Lazer kesim bizim için bir amaç değil; teknik ve ekonomik açıdan gerçekten fayda sağladığı durumlarda başvurduğumuz bir araçtır.

Bay Seifermann, zaman ayırdığınız için teşekkür ederiz!

Röportajı gerçekleştiren: Ralf M. Haassengier, PRX İletişim Ajansı GmbH

Bu lazer geometrisi bir müşteriyle işbirliği içinde geliştirildi ve bir buçuk yıl boyunca özel bir araç olarak kullanıldı. Geometri o kadar başarılı oldu ki SIMTEK bunu standart ürün yelpazesine dahil etti.

Vida tornalama, lazerle kesilmiş bir kenar geometrisi ile aynı kesim değerlerinde, kontrol altında işleme bölgesinden çıkarılabilen talaşlar üretir.

Konvansiyonel DX kesici uç ile vida tornalaması yaparken, kullanıcılar daha önce karışık talaşlarla başa çıkmak zorunda kalıyor ya da kesim değerlerini ayarlamak zorunda kalıyordu, bu da genellikle daha uzun işleme sürelerine yol açıyordu.